Man nennt sie „Hidden Champions“, die heimlichen Sieger im Konkurrenzkampf der Unternehmen. Meist sind es mittelständische Unternehmen, Industriebetriebe, Handelsfirmen, auch Handwerksbetriebe. Selbst im eigenen Umfeld sind sie nicht immer bekannt, nicht in Krefeld und nicht in den Städten des Kreises Viersen. In den Geschäftsberichten der Sparkasse Krefeld werden seit einigen Jahren solche Unternehmen, Sparkassenkunden selbstverständlich, mit ihren Storys vorgestellt.
Stolz auf Holz
Holz oder Stahl? Markus Derix zögert nicht lange mit der Antwort, welcher Baustoff konstruktionstechnische und wirtschaftliche Vorteile hat. Der diplomierte Bauingenieur führt gemeinsam mit Ehefrau Simone die Geschäfte der Firmengruppe Holzleimbau Derix in Niederkrüchten. Insgesamt 185 Mitarbeiter beschäftigt das mittelständische Unternehmen an zwei Produktionsstandorten im Niederkrüchtener Ortsteil Dam und seit 1986 auch in Westerkappeln bei Osnabrück.
Also: Holz oder Stahl? Natürlich Holz. Neben der immer wichtiger werdenden ökologischen Verträglichkeit des nachwachsenden Rohstoffs gegenüber dem mit hohem Aufwand und schlechter Energiebilanz erzeugten Stahl verfügt Holz zudem über enorme Brandschutzeigenschaften. Das überrascht zunächst einmal den Laien.
Wie zum Beweis führt Markus Derix an eine der großen Schleifmaschinen, an denen gerade verkohlte Holzelemente abgeschliffen werden. Ein Feuer in der Lagerhalle eines Kunden hat die meisten der tragenden Holzteile sichtbar geschwärzt, aber bis auf die Verkohlungsschicht nicht konstruktiv geschädigt. Nach der Aufarbeitung können sie wieder verwendet werden. Zwar brennt Holz, sagt der Ingenieur, bietet dann aber einen Widerstand von wenigstens 30 Minuten, wohingegen Stahl bei den hohen Temperaturen eines Brandes schnell an Festigkeit verliert und in die Knie geht.
Keine Grenzen für planerische Phantasien
Die hohe Wertschätzung als Baustoff gilt aber vor allem den konstruktiven Eigenschaften von Brettschichtholz, so wie es bei Derix hergestellt und verarbeitet wird. Fichten und zu einem geringen Teil Lärchen aus überwiegend deutschen Waldanbaugebieten liefern den Rohstoff, der bereits in den Sägewerken vor Ort verarbeitungsfähig geschnitten und vorgetrocknet wird.
Nach Anlieferung werden die Bretter drei bis vier Tage lang bei einer Temperatur von etwa 70 Grad Celsius bis auf eine Restfeuchte von 11% getrocknet, die mit der Umgebungsfeuchtigkeit korreliert. Damit werden spätere Spannungsrisse im Holz ausgeschlossen. In der folgenden Festigkeitssortierung werden potenzielle Schwachstellen wie Astlöcher oder andere Unregelmäßigkeiten im Holz maschinell oder durch Inaugenscheinnahme erfasst und berücksichtigt.
Die sortierten Bretter werden durch Keilzinkung zu langen Lamellen von jeweils vier Zentimeter Stärke zusammengefügt und schichtweise fest miteinander verklebt. Diese Technologie geht zurück auf den Weimarer Zimmermeister Otto Hetzer, der den Holzleimbau vor rund 100 Jahren entwickelte. Inzwischen wurde die Technik verfeinert und verbessert – so vor allem auch der Kleber, der inzwischen allen Witterungsbedingungen und Temperaturen standhält und die mit 10 Kilo pro Quadratzentimeter angepressten Bretter unlöslich miteinander verbindet.
Die Binder können sich aus bis zu 65 verleimten Lamellen zusammensetzen und so eine Höhe von 2,60 Metern erreichen, die nach oben hin durch die Abmessungen der Hobelmaschinen limitiert ist. Individuell geformte Dach- und Hallenkonstruktionen sind mit diesem konstruktiven Brettschichtholz kein Problem. Der planerischen Phantasie des Architekten oder den räumlichen Anforderungen des Bauherrn sind offensichtlich keine Grenzen gesetzt. Hatten die Tragwerke zu Beginn des Holzleimbaus Spannweiten bis 45 Meter, ist es heute kein Problem, 150 Meter zu überbrücken.
Kostengünstig und wartungsfrei
Auch wenn architektonisch reizvolle Holzkonstruktionen wie Kirchen oder Flughafenterminals zunächst vermuten lassen, Holz als Baustoff eigne sich insbesondere für ambitionierte Bauvorhaben, versichert Firmenchef Derix: „Unsere Hauptobjekte sind Industrie- und Gewerbehallen. Dabei geben vor allem Kostengründe den Ausschlag.“ Denn Holzhallen sind nahezu wartungsfrei und wirtschaftlich und ermöglichen durch den hohen Vorfertigungsgrad eine schnelle Bauzeit.
Und so findet sich unter den Referenzobjekten des Niederkrüchtener Unternehmens das Großhandelslager einer bundesweit operierenden Getränkefachmarktkette in Krefeld ebenso wie das Elefantenhaus im Kölner Zoo oder eine Blumenversteigerungshalle in Straelen.
Die Verwendung von Holzträgern im Melittabad in Minden belegt überdies, dass Holz nicht nur gute Brandschutzeigenschaften besitzt, sondern auch mit der Luftfeuchtigkeit in einer Schwimmhalle zurecht kommt.
Wenn es dennoch Grenzen für die Binder gibt, ist das meist eher ein logistisches als ein konstruktives Problem. Bis zu 65 Meter Länge für ein einzelnes Tragwerk hat Derix Holzleimbau bereits auf die Straße gebracht – was allerdings mit erheblichen Vorbereitungen für den Transport verbunden war.
Nachdem an beiden Produktionsstandorten bis dato vor allem konstruktives Brettschichtholz für weit gespannte Tragwerke hergestellt worden war, wurde 2007 in Westerkappeln eine bundesweit einmalige Fertigungsstraße in Betrieb genommen, die die industrielle Herstellung von geradem Brettschichtholz sozusagen am Fließband erlaubt.
Damit kam Derix dem wachsenden Holzbedarf auf Baustellen entgegen. Immerhin verarbeiten die knapp 10.000 Zimmereien in Deutschland jährlich vier Millionen Kubikmeter Schnittholz, Bauholz, Brettschichtholz und Konstruktionsvollholz. Ohne Beschränkung auf Standardquerschnitte kann Derix von Westerkappeln aus innerhalb weniger Werktage Aufträge in jeder gewünschten Länge bis zu 18 Metern, millimetergenau zugeschnitten und damit ohne Verschnitt auf die Baustelle liefern.
Zum Ausbau des Standortes Westerkappeln und für die Investition in die neue Produktionsstraße vertraute das Unternehmen auf die bewährte Geschäftsbeziehung zur Sparkasse. Hier hatte schon Großvater Franz Derix sein Konto, als er 1925 eine Stellmacherei gründete, die wiederum von den Söhnen Willi und Johannes Derix ab 1954 als Zimmerei und Bauschreinerei weitergeführt wurde.
Simone Derix, die sich im Geschäftsführer-Tandem um die Finanzen kümmert, hebt die Vorzüge der Sparkasse hervor: „Wichtig ist für uns eine gewisse Größe, wodurch sich auch nicht so alltägliche Probleme schnell und qualifiziert lösen lassen.“ Neben innovativen Finanzierungsmöglichkeiten wie dem Maschinen-Leasing konnte die Sparkasse auch beim Auslandsgeschäft helfen, als nach den Verkaufsniederlassungen in Hamburg, Uden/Niederlande und Breslau/Polen auch in Rumänien investiert wurde. Immerhin macht der Export bei Derix rund ein Viertel des Geschäftes aus.
Als großer Arbeitgeber an beiden Produktionsstandorten steht Derix Holzleimbau auch in diesen Zeiten zur gesellschaftlichen Verantwortung als Ausbildungsbetrieb und hält einen konstant hohen Azubi-Anteil von mehr als 10%. Ausgebildet werden Kaufleute in den Bereichen IT, Bürokommunikation und Industrie und im Fertigungsbereich Mechatroniker, Zimmerer und neuerdings Holzbearbeitungsmechaniker. Dieser relativ junge Ausbildungsberuf verbindet Kenntnisse und Fertigkeiten im Umgang mit dem Werkstoff Holz mit dem Wissen um die elektronische Steuerung der komplexen Produktionsstraßen.
Stolz auf Holz – so könnte man die Philosophie der Holzleimbauer aus Niederkrüchten in eine Formel fassen. Der Derix-Firmenprospekt legt jedenfalls ein eindeutiges Bekenntnis ab: „Holz ist kein Baustoff wie jeder andere. Seine Life-Cycle-Balance ist überragend, und mit seinen ökonomischen und ökologischen Vorteilen ist er visionär. Ihn zu verwenden hilft, unsere eigene Zukunft und die der nachfolgenden Generationen zu sichern.“
Erstveröffentlichung: Geschäftsbericht 2009 der Sparkasse Krefeld
Bilder: Matthias Stutte
Bausis Blog 